锻造模具设计需遵循多项原则。首先是满足锻件的形状和尺寸要求，确保模具能够成形出符合精度标准的锻件。其次要考虑金属的流动规律，合理设计模膛形状和尺寸，使金属在锻造过程中能够顺利充满模膛，避免出现充不满、折叠等缺陷。模具结构应具有足够的强度、刚度和耐磨性，以承受锻造过程中的巨大压力和摩擦。同时，模具的设计还要便于加工制造、装配和维修，降低模具成本。此外，还需考虑模具的通用性，尽量减少模具的种类和数量，提高生产效率。锻造模具的主要失效形式包括磨损、疲劳开裂、塑性变形和热裂。磨损是由于模具与金属坯料之间的摩擦，导致模具表面材料逐渐损耗；疲劳开裂是在反复的应力作用下，模具表面产生微裂纹，裂纹逐渐扩展导致模具失效；塑性变形是模具在高温和高压下，材料发生塑性流动，导致模具形状和尺寸改变；热裂是由于模具在加热和冷却过程中，产生热应力，当热应力超过材料的强度极限时，模具表面产生裂纹。提高模具使用寿命可采取多种措施。在材料选择上，选用高性能的模具钢，如具有高硬度、高耐磨性、良好韧性和耐热性的材料。采用先进的热处理工艺，如淬火、回火、渗碳、氮化等，提高模具表面硬度和耐磨性，改善内部组织性能。优化模具结构设计，减少应力集中，提高模具的承载能力。在锻造过程中，合理选择润滑方式和润滑剂，降低模具与金属坯料之间的摩擦，减少磨损。此外，还要加强模具的使用和维护管理，定期对模具进行检查、修复和保养，及时发现和处理模具的早期缺陷，延长模具的使用寿命。