不锈钢焊接过程中，防止晶间腐蚀是确保焊接质量的重要任务。晶间腐蚀是由于在焊接热循环的作用下，不锈钢中的碳与铬在晶界处形成碳化铬，导致晶界贫铬，从而降低了不锈钢的耐腐蚀性。首先，可以选择含碳量低的不锈钢母材和焊接材料。例如，选用超低碳不锈钢，其含碳量一般控制在 0.03% 以下，这样可以减少碳化铬的形成，降低晶间腐蚀的倾向。在焊接材料的选择上，也应选用含碳量低且与母材化学成分相匹配的焊条或焊丝。其次，采用合理的焊接工艺参数。控制焊接热输入，尽量缩短焊接接头在危险温度区（450℃ - 850℃）的停留时间。可以通过降低焊接电流、提高焊接速度等方式来实现。例如，在焊接薄板时，采用较小的焊接电流和较快的焊接速度，既能保证焊接质量，又能减少热影响区的宽度，降低晶间腐蚀的风险。再者，对于一些含钛、铌等稳定化元素的不锈钢，可以利用这些元素优先与碳结合，形成稳定的碳化物，从而避免铬的贫化。在焊接过程中，要注意保护这些稳定化元素不被烧损，确保其发挥作用。另外，焊后进行固溶处理也是防止晶间腐蚀的有效方法。将焊接接头加热到一定温度（一般在 1050℃ - 1150℃之间），使碳化铬重新溶解到奥氏体中，然后迅速冷却，使碳来不及析出，从而消除晶界贫铬现象，恢复不锈钢的耐腐蚀性。