在拉丝过程中丝材出现断裂是一个常见问题，可能由多种原因引起。
一是原材料问题。如果原材料本身存在内部缺陷，如夹杂物、气孔等，在拉丝过程中，这些缺陷处容易产生应力集中。当拉应力超过材料在该部位的承受能力时，丝材就会断裂。例如，在一些低质量的铜材中，可能含有较多的杂质夹杂物，在拉伸时，这些夹杂物周围的金属组织会受到不均匀的应力，导致断裂。此外，原材料的硬度不均匀也可能引发断裂，部分硬度较高的区域在拉丝时难以变形，从而造成局部应力过大。
二是拉丝模具问题。模具孔径不均匀或有磨损、划伤等情况可能导致丝材断裂。当模具孔径突然变小或有局部凸起时，丝材在通过模具时受到的拉应力会急剧增大。例如，模具在长时间使用后，其内壁可能被磨损，使得丝材通过的通道不再光滑，摩擦力增大，拉应力也随之增加。而且，如果模具的安装不准确，存在偏心等问题，也会使丝材在拉伸过程中受力不均，引发断裂。
三是润滑问题。润滑不足或润滑剂选择不当会使丝材与模具之间的摩擦力过大。过大的摩擦力会增加拉丝过程中的拉应力，同时可能导致丝材表面温度过高，降低材料的强度，从而使丝材容易断裂。比如在高速拉丝时，如果使用了低黏度、润滑性能差的润滑剂，就很容易出现这种情况。
四是工艺参数问题。拉丝速度过快是导致丝材断裂的常见原因之一。当拉丝速度过高时，丝材来不及均匀变形，内部会产生较大的残余应力，当这些应力积累到一定程度时，丝材就会断裂。另外，拉丝过程中的变形量过大，超过了材料的允许变形程度，也会引发断裂。